焦化设备配件现象的结构优化及利用方向回收利用途径一、焦化焦炉设备漏煤现象的结构优化
摇动给料机作为捣固焦炉的关键设备之一，焦化焦炉设备在使用过程中常会发生煤粉泄露的现象。将摇动给料机安装橡胶皮的部位设计为可转动的轴上焊接件与料斗成一定角度的钢板，钢板在料斗来回运行过程中随轴的转动并保持与料斗底面接触，料斗在前进的过程中钢板呈自然状态，在料斗后退的过程中钢板可将余煤推至料斗口落下，较橡胶皮摩擦性好，可以避免给料机料斗后部漏煤现象的发生。
推动捣固焦化焦炉设备技术进步，以设备使用性为基础，通过优化设备的设计方案改进设备结构性能，可以提高焦化设备配件整体质量及运行稳定性，进而提高焦炭质量和炼焦效率，以实现炼焦行业的可持续发展，从而保障钢铁行业发展，保证我国经济的持续发展，然后实现节约资源、节能减排”的目标。
二、焦炉配件的利用方向和回收利用途径
从焦炉的热平衡数据表可以看出，荒煤气带出的热量占供入焦炉热量的35%左右。在这部分热量主要包括煤料中水分的加热、汽化带走的热和煤气带走的显热。
因此，针对荒煤气带走的热量的节能主要从两方面考虑，一是降低装炉煤的水分，从而减少荒煤气带走的热量，另外就是回收利用荒煤气中的热能。
①降低装炉煤的水分，实现干燥煤和预热煤炼焦据测算，入炉煤水分每增减1%，炼焦相当耗热量增减58520~66880J/kg干煤。
而干燥煤和预热煤炼焦是降低煤料水分从而达到节能的手段。
干燥煤或预热煤炼焦就是将在炭化室内进行的水分加热、蒸发等过程全部或部分放在炉外完成。湿煤料炉外干燥或预热，通常都是在传质、传热效率较高的流态化装置内进行的，因此湿煤干燥或预热的热耗比在炭化室内进行时要低。由于预热煤装炉炼焦，改变了炭化室内传热的状态，缩短了结焦时间，因此相应地降低了散热损失。焦化焦炉设备在保证焦炭质量的前提下，可以适当地降低焦饼中心温度和炉顶空间温度，从而也可减少焦饼和荒煤气带走的显热。据分析，预热煤炼焦比湿煤炼焦节省10%左右的炼焦耗热量，约节能391KJ/kg焦。
目前，国内外趋向于部分去除装炉煤水分炼焦技术的研究开发，即煤调湿技术。煤调湿是把水分>10%的配合后炼焦用煤，使用干燥机将其水分降低至约6%，同时达到合理利用煤炭资源，降低生产成本的目的。这项技术以其较好的经济效益和社会效益受到焦化界的普遍重视，并得到较快发展。
按照预热煤的热源和干燥设备划分，目前国内相关研究机构正开发研究并进行积极工业推广试用煤调湿工艺流程包括用焦炉烟道气显热作热源的煤调湿装置、用焦炉烟道气和荒煤气显热作热源的煤调湿装置、用蒸汽作热源的煤调湿装置、用焦炉烟道气作热源流化床干燥机的煤调湿装置等。
1)用焦炉烟道气显热作热源的煤调湿装置
这种煤调湿装置是利用焦炉烟道气的显热在立式多层干燥机内与湿煤进行直接热交换。煤的水分由一9%降至一6%，采用该种工艺流程的煤调湿装置，在日本只有一处，即中山厂煤调湿装置。
2)用焦炉烟道气和荒煤气显热作热源的煤调湿装置用导热油为热媒，通过烟道换热器和上升管换热器吸收焦炉烟道气和荒煤气显热后温度提高至210℃，在多管回转干燥机内与湿煤进行间接热交换(热媒油走管内，湿煤走管外)。通过调节热媒油温度、干燥机转数、给煤量等措施使煤料水分达到目标值。
与湿煤换热后的热媒油温度降至80℃，送到烟道换热器换热，吸收焦炉燃烧废气余热后温度升高到130℃；再到上升管换热器换热，吸收荒煤气余热后温度升至160℃；再到管式炉用焦炉煤气加热至210℃后，回到干燥机内与湿煤换热，循环使用。
该工艺根据焦炉能流途径和热能组成来设计节能工艺，设计理念十分先进。
一方面尽量回收利用荒煤气、燃烧废气携带的热能，同时充分利用富余的焦炉煤气这种二次能源；另一方面利用回收的余热资源，降低装炉煤水分，从源头上减少荒煤气的带出的热量和炼焦温度，然后降低炼焦能耗。
但该流程工艺复杂、设备庞大、投资大、占地面积较大，未得到推广应用。鞍山焦耐院同日本新日铁公司合作，于1995年在重钢焦化厂设计试用了一套装置。从实际运行情况看，该流程系统线路过长，波及面宽，涉及配煤、炼焦的主体生产，并对煤气净化系统的冷凝鼓风工段有影响，增加了焦化厂生产操作的难度；导热油易泄漏、温度高易燃，对运行管路和设备的要求高，操作管理程序复杂，并且因配套的设备材料难以满足工艺技术的要求，运行期间事故频发，系数低。尤其是炉顶上升管换热器附属的热媒油管路较为复杂，容易漏油引发火灾，因而恶化了操作环境，增大了设备维护的难度和工作量。
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