1、为避免吊车的频繁移动，加快安装进度，采用综合吊装法，即将保护板采用临时安装工具与炉柱固定，将炉柱与保护板同时起吊。固定的方法是：利用保护板上固定炉门框的孔，用钩头螺栓、压板将炉柱与保护板连成一体。运输吊装炉柱时，应特别注意勿使增加弯曲度。蓄热室保护板点焊在炉柱上，也随炉柱一齐。
2、护炉铁件加压施工技术。按设计及传统施工是采用n形卡穿临时拉条拧紧螺母办法进行加压，要依靠人工加力使保护板与炉体问隙达到3mm-5mm非常困难，且容易产生加压不均、接触不严密，导致焦炉生产时护炉铁件冒烟现象。为减轻工作量，加快施工进度，可采用n形卡支撑，千斤顶加压施工方法加压。采用千斤顶加压后，加压工作变得省力，同时提高了护炉铁件安装质量。
3、炉门框安装时，炉框安装中 注意使其与炭化室中心线对齐，严禁炉框内缘突出于保护板之外，尤其在紧固顶丝之后，要注意检查。为此，在安装时应在炉框上加临时支撑以免炉框宽度变窄。应特别注意严禁用拧紧钩头螺栓的方法加压炉门框，这样做不仅石棉绳压不紧，而且容易将保护板的钩头螺栓损坏。炉框加压完成后，拧紧螺栓时 要从中心向两方进行固定，而且在左右两侧螺栓交叉紧固，使炉框均匀受力，防比变形。
焦化设备配件技术发展情况同具备哪些要求一、焦化配件煤焦系统余热回收利用技术发展情况
目前的水平室式炼焦炉本体的热效率和热工效率已较高，长期以来，国内外焦化从业者致力于焦炉节能降耗技术的研究应用，焦化设备配件在焦炉炉体结构改进、提高加热系统燃烧效率、改变传热性能、降低炉体散热损耗，以及利用燃烧废气余热资源提高入炉燃气温度、进而提高燃气热值等方面做了大量的研究探索，炉体节能技术日益成熟并得到广泛应用。现在对于焦炉本体的节能减排，主要研究开发的方向有。
1)增大焦炉炭化室的几何尺寸；
2)采用下喷及下调式的焦炉结构；
3)研制大容积焦炉，包括采取薄壁炉墙砖焦炉的炼焦试验、研制高比换热面积的蓄热室格子砖、研制高导热性能的炉墙砖等；
4)研制节能焦炉。
另一方面，从焦炉热工调节和生产操作控制上进行研究摸索，主要有以下方向：
1)加热煤气在低空气过剩系数下燃烧；
2)炼焦炉供热量定值加热及用计算机控制焦炉加热；
3)焦炉程序加热。
但炼焦生产的节能在余热资源的回收利用上。炼焦余热资源富集在红热焦碳、烟道废气、刚出炉的焦炉煤气等物料上。关于炼焦工序余热回收前沿技术，主要涉及：
1)采用干熄焦技术取代传统的湿法熄焦工艺，回收利用红热焦碳的显热据统计，出炉的红焦显热约占焦炉能耗的3540%，这部分能量相当于炼焦煤能量的5%，如将其回收和利用，可大大降低冶金产品成本，起到节能降耗的作用。
干法熄焦是目前国外较广泛应用的一项节能技术，近年国内也逐渐引进、消化、推广应用。采用干熄焦可回收80%的红焦显热，平均每熄1吨焦炭可回收3.9Mpa，450℃的蒸汽0.45~0.6吨。目前国内正在进行干熄焦的国产化及在大型焦化厂的推广应用。
2)采用煤调湿技术，回收利用焦炉烟道气和荒煤气显热，实现预热煤炼焦②煤气净化系统余热回收利用技术发展情况
目前在化产生产中可大量集中回收利用的余热资源不多，主要从以下几方面着手利用：
1)优化工艺流程，利用高温工艺介质来加热(或预热)需要加热的低温工艺介质；
2)采用新工艺、新设备，以加强能源的综合利用。
化产系统的余热资源分散、多数品位不高，但有一些局部利用、将生产工艺与余热利用结合的情况，有值得研究利用的空间。如利用横管初冷器上段余热的脱硫工艺、节能蒸氨技术、导向喷射塔盘技术等。
二、焦化设备具备哪些要求
焦炉机械业是一个的行业，现场环境恶劣、作业频繁、程序复杂、人工操作的机车一旦造成失误将使得红焦落地，可能造成车毁人亡的重大事故发生。
经分析焦化设备整个控制系统具有容量大、控制分散、控制规律复杂、控制、控制参数多等典型特征，因此设计一个的控制系统尤为重要。结合焦炉机械工艺特点和工业现场条件该控制系统应具备以下特点及要求：
(1)传统的现场级设备与控制器之间的连接是单一的测控点，这种控制系统存在底层数据不全、信息集成能力不强、系统开放性集成性差、稳定性低、可维护性不高等诸多缺点。因此为了克服传统控制系统的缺点，控制网络应设置为基于以太网及PROFIBUS-DP结构，面向设备的现场总线控制网络和面向自动化的主干控制网络的接入节点形式，从而保留现场总线与工业以太网各自优点，并互为补充。
(2)由于焦化厂环境恶劣，存在高温、灰尘、腐蚀性气体及焦炉移动车辆的频繁移动和工艺上的对位精度的要求，需根据目标距离通过变频器对走行电机进行的速度控制，同时应结合变频器的速度特性设置优的电机速度运行控制曲线，满足对位、运行平稳的控制功能。
(3)焦化设备配件运行机构繁多，每个单元机构均由多个油缸组成，且每个油缸的工艺动作流程均有连贯性，另外受设备的工艺布置要求限制，大部分机构的可视性差，上述工艺特点要求控制系统应设置一个开放的可视化的过程控制环节，将生产和过程自动化集成为一个系统，使操作与监控的设计成为可能，并应具备故障警报、记录操作数据、记录事件数据、详细说明操作及维修的信息及趋势等生产管理功能。
(4)考虑到生产和网络技术、传感器技术、无线通讯技术、计算机技术的迅猛发展，控制系统应具有良好的可扩展性，控制系统可通过设备层网络采集编码器与油缸位移传感器等数据信号，实时控制电机与油缸的行程动作。具备上述要求特点的控制系统，不仅使系统的稳定性、可扩展性，提高了数据的传输速率，同时实现了控制单元的分散布置和工艺流程的集中控制，减少了电缆的数量，降低了控制系统的成本，提高了系统的可维护性。
根据焦炉本体和鼓冷系统流程图，从焦炉出来的荒煤气进入之前，已被大量冷凝成液体，同时，煤气中夹带的煤尘，焦粉也被捕集下来，煤气中的水溶性的成分也溶入氨水中。焦油、氨水以及粉尘和焦油渣一起流入机械化焦油氨水分离池。分离后氨水循环使用，焦油送去集中加工，焦油渣可回配到煤料中炼焦煤气进入初冷器被直接冷却或间接冷却至常温，此时，残留在煤气中的水分和焦油被进一步除去。出初冷器后的煤气经机械捕焦油使悬浮在煤气中的焦油雾通过机械的方法除去，然后进入鼓风机被升压至19600帕(2000毫米水柱)左右。为了不影响以后的煤气精制的操作，例如硫铵带色、脱硫液老化等，使煤气通过电捕焦油器除去残余的焦油雾。为了防止萘在温度低时从煤气中结晶析出，煤气进入脱硫塔前设洗萘塔用于洗油吸收萘。在脱硫塔内用脱硫剂吸收煤气中的硫化氢，与此同时，煤气中的氰化氢也被吸收了。煤气中的氨则在吸氨塔内被水或水溶液吸收产生液氨或硫铵。煤气经过吸氨塔时，由于硫酸吸收氨的反应是放热反应，煤气的温度升高，为不影响粗苯回收的操作，煤气经终冷塔降温后进入洗苯塔内，用洗油吸收煤气中的苯以及环戊二烯等低沸点的炭化氢化合物和苯乙烯、萘古马隆等高沸点的物质，与次同时，硫化物也被除去了。
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