焦化设备配件采用干法熄焦工艺和设计方案改造{一}、焦化配件回收红焦物理热采用干法熄焦工艺
目前普遍采用湿法熄焦不仅使红焦热量浪费于熄焦水的加热和蒸发，还造成严重的环境污染。据统计，湿焦水补充水和焦台熄焦水量约0.5t/t干煤，按重钢目前年产144万t焦的规模，需消耗110t/h的补充水，大部分水在熄焦过程中以蒸汽形式进入大气中，进而冷凝降落到土壤和水体中，一部分泄漏或外溢，熄焦水中含有酚、氰等有害物质，严重污染环境。因此，为了节约能源，保护环境，较好采用干法熄焦。
相比于湿熄焦，干熄焦具有改变焦碳质量、回收红焦热量、改变周围环境三大优点。
目前，干熄焦技术已经成熟，过去影响干熄焦推广应用的制约因素，如规格单一、工程投资高、设备制造和操作管理难度大等均已逐一解决，干熄焦技术已发展成为装置系列化、技术和装备国产化的先进可靠的工艺技术，能够确保焦化厂长期、稳定地连续生产，并且已实现自动化，操作费用和维修保养费用低，投资偿还率高。
干熄焦系统以循环惰性气体为载体回收的红焦热量，通过锅炉生产蒸汽，蒸汽再用于发电或生产，这是目前国内常见的干熄焦装置形式。
根据测算，焦化设备配件采用干熄焦可回收80%的红焦显热，平均每熄1吨焦炭可回收3.9Mpa，450℃的蒸汽0.45~0.6t。回收余热资源折合标准煤56152t/a炼焦综合能耗降低38.99kg/t焦，节能效益显著。
另外，焦化工作者基于使炼焦炉的能流越来越接近于一个闭路循环的愿望，形成了利用干熄焦获得的红焦显热去预热炼焦煤料思路。其基本设想是考虑将吸收了红焦热量的热循环气体(900℃)引出一部分，与冷循环气体混合后(600℃用于炼焦煤的预热，以降低入炉煤的水分，降低炼焦耗热量。但工程上和工业生产上存在一些制约因素，如炼焦煤中的水分转入循环气体中，在熄焦时又会将水分带入干熄焦装置，给设备及生产带来一系列的影响。
{二}、焦化设备设计方案改造
装煤推焦车装煤完哔（一般7分钟左右），加热也完哔，人工拆除蒸汽接头，装煤推焦车驶离煤塔工作。蒸汽加热保温工人频繁拆装管接头劳动强度大（平均25分钟拆装一次）；车辆在装煤推焦过程中无持续加热过程，在较寒冷条件下，煤箱易冻箱。针对此问题，我们改用电加热保温，采用32块功率为1000w的电加热器均布加装在煤箱两侧壁上，电加热器外面加盖板保温。电加热器工作后的热量沿煤箱的金属壁传导到给煤饼实现保温加热。电源从焦化设备配件机侧磨电道取电，了煤箱的持续加热保温效果，且不用专人负责煤箱保温，节约了人力资源。
顶装焦化设备改侧装捣固焦炉的改造设计方案，按煤塔布置分有内置式煤塔和外置式煤塔两种。内置式煤塔方案与外置式煤塔方案相比，具有改造工程投资省，施工难度小，改造施工期间对焦炉生产基本不影响。
内置式煤塔方案仅需在焦炉机侧增建侧装煤捣固站，仍利用原顶装煤塔（即内置式煤塔）贮煤，通过运煤小车从顶装煤塔斗嘴取煤运至捣固站，运煤小车的煤溜槽与侧装煤车煤箱对位后，开启煤溜槽闸板（小车煤溜槽侧壁安装有下煤振动器装置）向侧装煤车煤箱内给煤。运煤小车的煤槽容积可存两炉（孔）煤的用煤量。
焦化设备配件以焦炉机侧原煤塔的框架梁为捣固站内侧的支撑架，以推焦车、侧装煤车能自由通过并与推焦车外轨平行建混凝土基础和钢结构框架的捣固站外侧支撑架，两支架之间通过桥架梁相接，且铺设捣固机轨道（间距2000mm）和运煤小车轨道及操作平台等。除捣固焦炉须配套的环保设施和煤粉碎机改造外，增设有捣固机、运煤小车（包括放煤闸板和溜槽下煤振动器装置等）、捣固站钢结构和侧装煤车（焦炉机侧操作台不需调整改造）等工艺设备。改造后的焦炉，既可侧装煤捣固生产，又可顶装煤生产。该捣固焦炉煤饼高宽比为9.83。改造施工工期为两个月（不含侧装煤车和捣固机等机械设备制造时间）。
2006年冬季投入使用后实际效果不理想，屡有冻箱故障发生。我们现场用红外测温仪在气温为-17℃环境中实测发现有煤箱壁大部分温度在10℃以上，靠近加热器区域甚至温度可达60℃。但也有30%区域温度在0℃以下，低-5℃，证明原加热器位置选择及数量不合理。
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