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CLB沥青泵主要用于抽吸、输送和喷布高温的沥青（渣油）液体，适用于道路和广场等建筑工程的沥青（渣油）喷布作业，也可在常温下用于抽吸、输送非高挥发性、低闪点的石油产品，如各种机油、机械油及重油等。CLB沥青泵组成及用法：
CLB沥青泵为旋转式，主要由泵体、机座、主动齿轮、从动齿轮和阀体等组成。主动轴由一个附加的含油轴套支承，通过油杯补充HG-24号饱和汽缸油润滑。
CLB沥青泵的两侧装有带圆锥管螺纹的连接头以便连接管道位，该圆锥销制有内螺纹以便于拆 卸。其密封纸垫还用以调整齿轮的轴向间隙，该间隙规定为单向在0.05-0.08mm之间。
机座的下部有四个孔供安装使用。
CLB沥青泵设有阀，出厂时已调定工作压力为1-+0.05mpa并加以铅封。工作时，介质进入吸液腔，通过齿轮的旋转将介质压入排液腔并流出。调节手轮可以改变输出流量，当向右旋转手轮，阀被顶开，泵即失去输出压力而停止排液；当向左旋转手轮，阀即恢复作用，介质正常输出。
沥青保温泵采油工艺技术探讨与工况测试存在问题{一}、高粘度油泵采油工艺技术探讨
高粘度油泵采油工艺技术的实施，降低了机械采油的成本，提高了泵的运行效率，是油田开发后期，进入三次采油阶段的主力采油工艺技术措施。因此，对高粘度油泵采油工艺技术进行优化，是油田开发后期的必然要求。通过优化设计和管理高粘度油泵井采油生产，小断提高高粘度油泵采油的效率，达到油田开发后期的稳产需求，更好地完成油田生产的任务。
1、高粘度油泵采油工艺的优越性
应用高粘度油泵采油工艺技术措施，由于高粘度油泵的结构简单，安装操作方便，降低了施工投资成本，设备的维修费用比较低，满足油田生产的节能降耗的技术要求。高效的节能效率，应用最少的投入，得到最佳的油井产能。泵效比较高，对稠油的开采效率高，被广泛应用于稠油井的开采。油流到达井口的回压比较高，有利于远距离油井的集输，降低输送成本，提高油田生产的经济效益。
高粘度油泵与抽油泵进行对比，对于油井的出砂、结蜡、气体的影响小大，高薪度的液体，利用抽油泵开采会降低泵的充满程度，而高粘度油泵对高薪度没有影响。因此，油田开发后期，优选沥青保温泵采油工艺技术措施，具有更大的优越性。
2、高粘度油泵采油工艺技术的现状
目前油田生产现场应用的高粘度油泵，存在地面驱动的直驱高粘度油泵技术，改善了以往的电动机三角皮带驱动的弊端，由于高粘度油泵停机时的扭矩过大，很容易损伤抽油杆，在高粘度油泵采油工艺中，合理规避抽油杆断裂的风险，才能提高高粘度油泵的运行效率。因此，优选连续抽油杆技术，解决抽油杆损坏的问题。应用连续杆配套工艺技术措施，提高螺杆运行的强度，减少高粘度油泵故障的几率，提高高粘度油泵运行的效率。
应用立式的空心轴电动机进行直驱开采，优选合适的电动机，并应用控制器控制电动机的运行效率，满足直驱高粘度油泵井生产的需求。优选高抗扭矩的抽油杆，提高抽油杆材质的强度，使其满足高粘度油泵井高扭矩的需要。延长抽油杆的使用寿命，防止抽油杆发生故障，而影响到高粘度油泵的正常运行。防止抽油杆在井下发生断脱的现象，而影响到高粘度油泵采油的效率。
优化设计大排量的高粘度油泵采油工艺技术，将井液排出到地面。由于油田开发进入后期，油井的含水率大幅度提高，使高粘度油泵采出的液量也小断提高，因此优选大排量的高粘度油泵，适应油田开发后期的需要，达到提高单井产量的目标。
3、高粘度油泵采油工艺技术的发展
变频控制设施的应用，使高粘度油泵达到节能降耗的技术要求。针对油田开发后期的特点，优化高粘度油泵的结构组成，优选高强度的抽油杆，减少抽油杆的故障率，提高高粘度油泵运行的效率。加强对高粘度油泵井的巡回检查，对易发生断裂的抽油杆进行监测，应用现代化的管理手段，减轻岗位员工的劳动强度，避免安全事故的发生，提高高粘度油泵采油的安全性。
对高粘度油泵采油工艺技术进行研究，经过生产现场的试验研究，提高高粘度油泵的排量，使其在大排量下运行，同时，优化设计防反转设备，对高粘度油泵停机检修的风险进行削减，降低安全风险，保证高粘度油泵运行及维护保养过程中的安全，使其更好地为采油生产服务。
通过对高粘度油泵采油工艺技术的探讨，应用高粘度油泵开采薪度高的稠油，达到预期的采油效率，满足油田开发后期油田采油生产的技术要求。经过三次采油提高采收率工艺技术措施的应用，油流的薪度有所提高，高粘度油泵适应开采薪度高的油流，因此，被广泛地应用于油田开发后期。通过加强对高粘度油泵采油工艺技术的研究，提高高粘度油泵采油系统的效率，使其达到油田开发的技术要求。优化设计高粘度油泵的运行参数，小断提高高粘度油泵的采油效率，满足油田生产的需要。
{二}、保温沥青泵工况测试存在问题
全球信息化极大地推动了我国保温沥青泵工况测试技术的发展，但与美国等发达国家相比仍有差距。
1、技术创新不足
原创涉及理论基础和行业积累，长期以来我国和工业发达国家在制造技术上的差距，相当程度上影响了工况测试技术的研发能力。随着计算机、信息及网络技术的快速发展，国外已广泛采用模拟分析、优化设计、仿真动态模拟等手段进行测试产品设计，并行工程、虚拟制造等先进制造模式已广泛应用。国内同行业对技术创新重视不够，自主创新能力较差，原创核心技术少，产品设计多沿用国外成型电路设计并采用进口的通用芯片与功能模块，沥青保温泵工况测试软、硬件平台缺乏有针对性的个性化、特色化设计。在已有的主流测试技术及仪器设备中，很少有自己的原创技术，而在高端测试领域，则大部分为进口仪器设备。
2、整体行业未形成规模化
我国行业统计数据显示，2008年国内保温沥青泵专业测试设备主要生产企业不足10家，从业人员约700人。生产各类仪器设备400台左右，总销售收人不超过两千万元，其中。国内生产的多为低附加值的测试传感器，现场实际应用井数较少。而高端、高附加值测量仪器设备几乎空白。如智能化程度要求较高的海洋作业平台上使用的保温沥青泵测试设备基本依靠进口。高端仪器设备的高额利润建立在高技术含量的基础上，因为利润高，保证了后续研发有充足的资金投人，形成了良性循环。与此形成反差的是，国内建立在原材料和人力成本优势基础上的仪器设备，必然利润微薄，继而造成研发投入不足，严重制约着我国测试计量技术及仪器设备的进一步发展。
3、缺乏整体发展战略
保温沥青泵工况测试实质是一个涉及多学科、跨行业的工作，既需要较强的石油工程、电子信息和自控等理论素养作支撑，又要有诸多现场生产管理的实践经验作保证。国内企业部门对工况测试技术定位的认识和重视程度不够，行业内从事保温沥青泵测试技术研究人员很多来自于非石油工程专业，导致近年来虽出现了很多研究成果，但是高水平、实用性强的成果不够多，而较多的则是低水平重复。还有很多生产企业“重开发、轻测试，注重单一产品短期效益，忽视整体行业长远发展”，没有实现保温沥青泵工况测试软、硬件平台的系列化、标准化、模块化。此外，相关行业质量监督体系和专业人才培养机制建设上也尚不完备。
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