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阀门单面数控镗车床加工阀门快捷，节省时间，减少人工，可以加工单面外圆，水线，平面一次性加工完成。阀门单面数控镗车床特点：
阀门单面数控镗车床采用数控系统控制，操作简单，快捷。加工速度快，提高加工效率，节省人工，降低成本。
阀门单面数控镗车床优点：
1、阀门单面数控镗车床适用于各种阀门：适用于各种阀体、管件的端面，外圆，平面及内孔的加工、加工效率高、减少人工，加工尺寸统一性高，操作简便。机床可以加工三个法兰面夹角成九十度的任意阀体、两法兰面在同一直线上的阀体、单独加工一个法兰面的阀体。
2、加工尺寸统一性高：本机床 采用数控控制系统无需重复对刀，从而提高尺寸的统一性。
3、加工效率高：在加工过程中数控机床采取动力头同时工作的方式可以在同一时间内完成整个阀体三端法兰面、端面、水线的加工。所需时间在1-3分钟。
4、减少人工：可一人同时操作两台车床或者同时操作一台车床与一台钻床。
5、操作简便：机床采用数控系统，有数控操作经验者一学即会。
阀门专用机床电气系统故障分析以及复合关键技术其一、阀门机床电气系统故障分析
针对收集到电气故障以及维修数据进行初步整理，确定故障判据和故障统计原则，然后对该系列阀门双面机床电气控制与驱动系统故障部位和主要故障类型进行统计。从而找到故障频发部位和常见故障模式，并对其进行分析。
1、故障部位分析
对收集到故障数据进行分析，确定故障发生部位，并计算各个部位的故障频率，电气控制与驱动系统故障频发部位依次为：进给控制系统(25.64%)、主轴驱动控制系统(17.95%)、辅助装置控制系统(17.95%)、PLC输出系统(15.38%)、PLC输入系统(12.82%)、电源控制系统(10.26%)。
2、故障模式分析
机床电气系统主要故障类型为功能型故障、损坏型故障以及状态型故障。主要故障模式有元器件损坏、接触不良或断路、控制部件无/误动作、功能失效、回零不准、控制精度不稳、噪声、振动等。电气系统较频繁的故障类型为损坏型故障(28.21%)、其次是状态型故障(20.51%)、功能型故障(15.38%)、失调型故障(15.38%)、松动型故障(12.82%)、其他故障(7.69%)。
由以上数据可知：
(1)主轴驱动控制系统和进给控制系统为故障频发部位。主轴驱动控制系统和进给控制系统对于阀门机床实现正常的加工功能十分关键，其可靠性在很大程度上影响着整个电气控制与驱动系统的可靠性，后文将对主轴驱动控制和进给控制系统展开详细介绍和可靠性分析。
(2)电气故障的主要故障类型为损坏型，主要表现为：元器件损坏、开路、熔体熔断等。其次是状态型故障，主要表现为：示值异常、信号及测量精度不稳、振动、异响、灵敏度差等。因此，对于易发生开路、短路的元器件，定期检查换，选用好的材料。同时严格控制外购件的质量。定期做好除尘除污工作，防止灰尘、油污影响元器件正常工作。
其二、大型复合阀门机床的关键技术
1、回转工作台车削与锉铣削加工自动转换技术
阀门专机在加工过程中，回转工作台在车削加工与铣削加工时分别处于连续回转驱动与分度回转驱动状态，并需要在复合加工过程中根据加工需要进行自动切换。
通过设计回转工作台车削与撞铣削加工功能自动转换及互锁机构，并通过对数控系统的研究应用与二次开发，解决回转工作台在复合加工中不同加工功能自动转换的应用问题。
针对精密车铣复合加工过程中双主轴工作的需求，解决双主轴电动机在铣削加工时的消隙传动、而在车削加工时的大扭矩输出的应用技术。同时，通过对全齿轮传动消隙的研究，保障转台精密分度定位以及复合加工功能的实现。
2、大型附件头设计与转换技术
通过各种附加切削头之间的转换来实现五面加工需求，对多种附件头的自动抓取技术、附件头的机械保护技术、附件头的装夹技术、多种附件头的自动识别技术进行。
3、主轴系统内置式松刀油缸技术
主轴转速是体现阀门机床主轴切削性能的较重要的参数之一，而在传统的后置式松刀油缸技术中，传递松刀力的松刀杆需要穿过传动箱与方滑枕，长度往往长达两三米，并需与主传动轴内外迭加，不仅加工制造困难，而且由于精度难以保证、动平衡效果差，引起的振动也易导致支撑轴承损坏、主轴切削能力下降，亚需运用合理的主轴系统内置式松刀油缸技术加以改变。
4、大型结构件装配技术
机床立柱、导轨、床身、齿条等关键件的精度在很大程度上决定了整机的加工精度，由于这些关键件长度长、重量重、精度要求高，因此，其加工与装配都比较困难，对这些大型关键件的精度要采取工艺优化、变形控制、装配等多种工艺与技术来保证。
河北禹创重工机械有限公司（http://www.hbyc982.com）是一家集科研开发生产各种多孔钻床的公司。三面数控镗车床、双面数控镗车床、硬密封闸阀机床设备销往浙江、江苏、上海、安徽、河南、河北、天津、辽宁等地。