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目前浸渗技术应用不断扩大，工业都主张对承压铸件进行全浸渗处理，浸渗技术已被汽车制造业和其他主要工业部门认可，如日本几个大汽车公司在发动机生产中把铸件浸渗作为一道不可缺少的工序。近些年来，浸渗处理设备和材料的发展，使浸渗处理技术成为挽救汽车铝铸件渗漏缺陷令人满意的工艺方法。人们对它的认识，不再仅仅作为一种废品的方法，而是把它看作铸件后续处理过程中公认的生产工艺。水玻璃是较初应用的一种浸渗剂，它在20世纪四五十年代得到广泛应用。作为一种无机浸渗剂，它有许多致命的弊端，脱水后体积收缩率高；生产效率低；难清洗；干燥后材料脆，易脱落；渗漏率高等。除一些高温场合外，在大多数场合已被淘汰。20世纪50年代后期，合成树脂浸渗剂逐渐占领市场。有机热固化树脂浸渗剂和厌氧树脂自固型浸渗剂在20世纪80年代逐渐成为欧美市场主导产品并从20世纪90年代起在范围内得到普遍应用。
目前，用树脂作浸渗处理填充剂的浸渗处理技术比较成熟，在生产要求无渗漏的汽车铝铸件中获得了广泛的应用。汽车工业发达在20世纪70年代末推广应用PC504树脂浸渗剂，这种浸渗剂填充微细孔隙效果较好，可在热水中固化处理，浸渗处理铝铸件时间通常为15min，因此特别适合于大批量汽车铝铸件自动化生产。
其特点是密封成功率、低能耗、、可生物降解、工艺过程、无溢出、优异的耐溶剂及耐热性能。用于批量大、要求高的铸件，浸渗合格率可达100%。热水固化型浸渗剂Resinol90C，是该公司20世纪90年代研制的产品。它在90℃的热水(空气)中通过聚合反应来实现固化，然后在微孔内形成一种热固性塑料。铝压铸件其特点是低粘度、高渗透性、低收缩率、耐化学介质及耐温性能优良，密封合格率达98%以上。目前，国内许多厂家都在使用这种产品。近20年来，浸渗技术在我国发展很快，研制出了多种性能好及效益高的新型浸渗剂，取得了良好的经济效果。我国研制的浸渗设备，如LJS系统真空压力浸渗设备，在总体设计和自动化程度上，都已接近世界同类产品的水平。
在的铝铸件生产厂中，目前普遍采用真空加压浸渗法。真空加压浸渗过程主要在真空压力罐中进行，其工艺流程。按工艺处理顺序可分为前处理、浸渗处理和后处理3个阶段。
前处理是将铸件脱脂、清洗，再干燥备用。主要目的在于去除零件表面的油污、金属碎屑和灰尘，提高浸渗质量，防止油污及机械杂质带入浸渗液中影响渗透力和粘结力。常用脱脂方法有溶剂脱脂、碱液脱脂及电化学脱脂。铸件在上述脱脂清洗后，取出经热水漂洗再在80~90℃下烘干，为提高浸透效果，并防止大量水分进入真空泵，清洗后的烘干是非常重要的。
浸渗处理是将经前处理的工件装浸渗罐密封抽真空15min，以充分排除罐内及铸件孔隙处的空气和微尘，为浸渗剂的填充和渗透创造压差动力条件。然后利用罐内负压吸入浸渗剂，再次抽真空15min。其次抽真空的目的，在于排出罐内浸渗液中的气体，防止溶有气体的浸渗液渗入铸件微孔缺陷中去，以防止固化时气孔的产生影响密封性能。然后加压0.5~0.75MPa，保持15~20min使已充填和渗入铸件孔隙内部的浸渗剂进一步向缺陷各个部位较深处渗透。
后处理是将工件滴干、清洗并放入固化炉中固化，使进入铸件孔隙的浸渗剂由液态向固态转变，形成坚实的固化膜。固化温度为80~90℃，保持2h以上，或在室温(25℃以上)下放置24h。如铸件在300℃以上条件使用，宜先在80℃温度下固化2h，接着在110℃温度下继续固化1h。受压铸件浸渗后需100%进行压力试验，检查浸渗处理后是否达到要求的气密性。凡在浸渗范围内仍有泄漏，允许进行再浸渗，对3次浸渗仍有泄漏的铸件作废品处理。通常，试验压力值为工作压力值的2倍。
拉模是铸铝件表面的一种条状拉伤痕迹，有的，它是由于型腔表面有损伤，加上铸件顶出时有偏斜才会造成的。所以一旦发生这种情况的时候，要及时调整顶杆和合金含铁量，确保顶出时的平衡性。另外，对内浇口方向也要进行适当的调整，控制好模具问题等等，都有助于提高铸铝件的表面质量。
变形是指铸铝件的形状发生的改变，导致这种现象出现的因素包括了开模过早、铸件刚性不佳、顶杆设置不合理、铸件结构设计不当等等。针对这些原因，改进方式也要从压铸件结构、消 除拉模因素、合理设置顶杆位置和数量等方面进行。
在各种金属和非金属杂质存在的情况下，在组织疏松、孔隙率高等特性的影响下，铸铝件表面的阳极氧化膜染色后极易出现白斑，从而使得质量得不到保证。要想改变这种情况有三种方法可以实现，它们分别是密度冲击法、打磨法、喷丸法。
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