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覆膜砂，砂粒表面在造型前即覆有一层固体树脂膜的型砂或芯砂。有冷法和热法两种覆膜工艺：冷法用乙醇将树脂溶解，并在混砂过程中加入，使二者包覆在砂粒表面，乙醇挥发，得覆膜砂。下面就一起看看覆膜砂再生线特点以及常见问题以及解决方法覆膜砂再生线工艺流程简述
生产过程简述如下：原砂经提升机提升到新砂斗，定量后进入加热器加热；当温度达到要求后卸入混砂机，同时人工加入树脂。覆膜完毕后，自动喷入固化剂水溶液，再加入隔离剂硬脂酸钙，自动鼓风、冷却、破碎，然后卸入冷却筛，经粗筛、冷却、细筛后，提升到二次冷却砂斗再次冷却，得到可以直接装袋的覆膜砂。
覆膜砂再生线特点：
1、技术成熟，节能稳定，投资少，效果好。
2、再生后的砂子是膨胀率低，发气量少，再生砂适合了高强度、低发气要求的了覆膜砂。
3、再生砂成本低，每吨再生砂成本在了80元左右。
4、用人少，一般2人操作，设备容易操作，培训技术。
5、维修简单，工艺合理，经济实用，每小时处理2-3吨。
6、配有除尘设备，干净环保。
7、燃料为煤气或 石油气加热。
覆膜砂再生线粘土湿型砂的再生和如何提高的工作效率其一、覆膜砂再生设备粘土湿型砂的再生
覆膜砂再生设备对湿型旧砂进行再生有两个目的：①用于混制湿型砂；②用于混制芯砂。目的不同，再生方法也大不相同。
1.再生湿型旧砂用于混制湿型砂一些铸造厂采用粗细不同粒度原砂作型砂和芯砂，芯砂混入型砂中，久而久之，型砂三筛集中度降低，总泥量增加，透气性下降；还有一些铸造厂不仅采用质量较差的粘土和煤粉，甚至采用未经水洗的“毛砂”，除尘系统又不完善，一段时间后，型砂泥量也会增加，透气性下降。
型砂透气性下降会给铸件带来气孔、呛火、爆炸粘砂等缺陷，大多数工厂都是采取混砂时加入多新砂来稳定型砂中的泥量，冲淡型砂中的灰分，并定期(或不定期)废弃掉一些旧砂的方法来解决这个问题。但这样做不但增加了废砂量，而且型砂质量不稳定。另一种解决办法是对湿型旧砂进行再生，再生砂代替新砂用于混制型砂日。
出于混制湿型砂的目的，这类湿型旧砂采用干法再生，因而再生砂不能用作树脂砂新砂，而只能用于粘土砂中。
对不用砂芯或少用砂芯的铸造厂，只需选用混砂原材料，靠良好的除尘设备，加入稳定总砂量的原砂已然足够使型砂泥分限制在允许范围内，因而不必考虑采用专门的再生机处理旧砂。
2再生湿型旧砂用于芯砂
在使用砂芯较多的汽车发动机铸件厂，落砂时有大量溃散砂芯(几乎都是树脂砂芯)流入旧砂中，使旧砂量远远超过砂系统的容量，抛弃大量的旧砂才能保持砂处理系统的平衡。所抛弃的旧砂中，不仅有芯头、清理和清扫出来的废砂以及除尘细粉，还有许多落砂时不易破碎的型砂块，不仅造成资源浪费，而且占场地、污环境、需费用。
新建厂可采用分别落砂的方法解决上述问题。即在铸件冷却后敞开上型，取出带有砂芯的铸件单独落砂，所得砂子主要是已被烧枯的溃散砂芯和少量附着型砂，这些砂子可以用热法再生；而留在砂箱中的砂子只含少量砂芯，经破碎、过筛、磁选后就可用于制备湿型砂。
对于多已建成的工厂，重要的是解决混有芯砂的粘土旧砂的再生问题。这类旧砂中，既有芯砂表面附着的树脂膜，又有粘土砂中的煤粉和粘土砂表面的惰性死粘土膜。旧砂中的树脂膜和煤粉等可燃材料在高温下可气化和燃烧，但包覆在砂粒表面的粘土中的蒙脱石在600~730℃失去结构水会烧成坚硬难溶于水的陶瓷状硬块(又被称作鲡化层或鱼卵石化层)，既不能被水洗掉，又很难用机械方法除掉。因此，对这类旧砂的再生，焙烧温度要设定在既能使鱼卵石粘土膜与硅砂的结合力松散开裂，又要避免温度太高使粘土膜烧成陶瓷块。旧砂焙烧以后附着在硅砂表面的少量非活性粘土可通过后续的机械摩擦或研磨再生工艺。
其二、如何提高覆膜砂旧砂再生设备的工作效率
覆膜砂旧砂再生设备具有布置紧凑、结构合理、占地面积小、操作方便、投资少等特点。我国是铸造大国，随着工业的快速发展，对铸造件的数量和质量都提出了多的要求。覆膜砂原砂为主要原料，加入热塑性酚醛树脂，及其他添加剂组成，其中原砂含量占百分之95到99，树脂为百分之1到5，因此，原砂的好坏对产品的性能影响非常大。对原砂的要求是：耐火度高，挥发物少，颗粒自身强度高。常用的矿物砂主要有：石英砂、硅砂、锆砂。
那么如何提高覆膜砂旧砂再生设备工作效率呢？
一、加强员工培训，严格按照生产工艺制作型砂和采集原料，从人为因素方面提高成品率；
二、生产过程中严格控制温度，减少砂型损坏和铸造缺陷，又可减少树脂加入量，节约成本，减少环境污染。
三、做好除尘工作，车间和设备上的粉尘过多会影响型砂和铸件的表面质量，定期除尘，可以减少产品不良率和后期修复工作。
四、旧砂回收利用，提高旧砂利用率，减少环境污染，节约成本。覆膜砂旧砂经过高温处理，大大降低了砂子的热膨胀系数，增加砂模地透气性，利用效果要比旧砂效果好。
覆膜砂旧砂再生设备在铸造企业当中应用很广，它具有使用寿命长、质量合格，而且价格低等优点。但是在实际生产当中，采用覆膜砂铸造工艺生产的铸件有时会产生气孔，究竟是什么原因引起的呢？
铸件出现表面气孔的原因有很多，常见的就是因为铸型（铸造模具、射芯机）中存在较多发气量大的物质，发气速度快，涂料或被砂透气性差，气体未及时排除所致。
那么我们应该如何避免气孔的产生呢？
严格控制覆膜砂的发气量。合理选择树脂和树脂涂覆小风量，对油漆、涂料发气量小的合理选择、干燥和加强工作增加气体流量，模具设计，提高排气腔合理浇口模具设计、铸造速度的合理选择，液态金属网。注意浇冒口的排气孔的设计以及分型面的排气通道，选择发气量小的粘结剂做浇冒口。
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