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大型机床铸件属铸造工艺产品，铸造是人类掌握比较早的一种金属热加工工艺，已有约6000年的历史。铸造是将金属熔炼成符合 要求的液体并浇进铸型里，经冷凝固、清整处理后有预定形状、尺寸和性能的铸件的工艺过程。铸造是现代机械工业的基础工艺之一。约在公元前1700～前1000年之间已进入青铜铸件的全盛期，工艺上已达到相当高的水平。商朝的重875公斤的司母戊方鼎，战国时期的曾侯乙尊盘，西汉的透光镜，都是古代铸造的代表产品。1、大型铸件采用大型机加工，铣刨镗均可。3.2*16米的龙门刨床全体加工，大型铸件保了16米床身全体的直线度和机床的 终加工精度。
2、大型铸件在凝固过程中，它的各部分尺寸一般都要缩小，铸件尺寸缩小的百分率，叫做铸造线收缩率或铸造收缩率。铸模 ( 包括芯盒) 时，要按确定的铸造收缩率，将铸模放大一些，以冷后铸件的尺寸符合要求。大型铸件冷时各个尺寸的收缩量可由下式求得：收缩量 = 大型铸件尺寸×铸造收缩率。
机床铸件的结构和维修管理策略意义(一)、机床铸件的结构
随着科技的发展，机床铸件控制系统的研究也有了新的发展，可编程逻辑控制器(PLC)取代了传统的机床铸件电气控制系统，传统的机床控制器都是用继电器和接触器来控制的。因为技术的不完善导致控制器的线路很多结构也很复杂，护理成本高，也很容易发生故障，所以传统的继电器和接触器对机床的控制方案也逐渐被淘汰。机床铸件采用可编程逻辑控制器的电气控制系统不需要经常地换零件，想要加工不同的工艺只要修改相关的参数和代码就可以转变工艺，这样不仅节约大量的成本，也减少了因为换零件及工艺所浪费的时间，进一步体现了机床铸件控制系统的自动化能力。
在机床铸件的加工过程中，由于机械磨损或是人员操作不当可能会引发一些问题。为了预防在操作过程中对操作人员和加工零件造成不的伤害和损失，就要进行紧急停比或者是超程处理。
1、通常情况下，急停按钮是不会接通的，它的开关接触点处于一种关闭的状态。每当按下急停按钮之后，急停按钮的接触点就会断开，这个时候系统中急停按钮所控制的回路继电器就会断开，为移动装置提供动力的电源随之被切断，与此同时，控制系统对系统发出急停的信息，使设备处于停比状态，这个信息也是对系统的程序进行复位。
2、通常情况下，超程限位的程序是处于松开的状态。在操作机床铸件时，压下某条轴的超程限位开关，其接触点就会断开，使其所在的控制回路中的继电器断电，同时向系统发出超程警报信息。
伴随着数控技术的不断发展，机床铸件上PLC对逻辑处理的功能也越来越完善，但其作用还未充分发挥出来，因此，就需要设计一套非常合适和完整的电气控制系统跟它配合，使其他部分的选型有一个非常好的兼容性。选型性能对电气控制系统是非常重要的，其各个选型的性能的兼容性对各个部分的正常发挥也有重要的作用。PLC的应用在功能和成本上对机床铸件的使用上有着非常大的优点，我国对机床铸件的应用和生产已经非常广泛了。由于科技水平还不够高，我国生产加工技术和工艺的提高还存在非常多的制约因素。所以，改良电气控制技术的设计方法，对生产加工精度和生产效率具有重要的意义。
(二)、机床铸件维修管理策略意义
机床铸件作为业的基础装备，机床铸件的技术发展水平与业的发展息息相关。当前，我国业正面临着激烈的市场竞争，为满足用户多样化的需求，企业对机床铸件产品的性、生产效率的要求越来越高。数控设备在使用中出现故障，不仅无法完成生产任务，甚至会造成严重事故，给企业造成重大的经济损失。维修活动是企业为设备实现预计功能，维持系统性，生产效率和产品质量而开展的一项重要工作。企业每年在设备维修及维护方面所投入的人力与财力是巨大的。企业对设备进行维修及维护所支出的费用约占生产总值的15%-70%。当今，企业正探索如何通过合理控制成本，创造高额利润，而的规划维修管理工作己经成为途径之一。
机床铸件是集机械、电子等多技术于一体的复杂系统，其结构复杂性造成其存在故障相关性的特征，使得故障诊断难度加剧，给企业开展维修管理工作、学者进行维修策略研究等方面带来了的挑战。在我国，对于机床铸件维修管理的研究起步较晚，研究相对落后。我国一些型企业的设备维修管理至今还在使用上世纪50年代的计划预修制。这种维修体制使得企业在设备维修中往往出现维修不当的情况，常表现为维修不足或维修过剩。维修不足使得维修工作不好、不及时，不能使设备的故障率降低，往往会导致停机时间增加，影响产品的产量和质量。维修过剩会使企业在设备维修方面投入过多的成本和资源，造成不的浪费。我国企业每年由于维修及维护保养不当而产生的故障约占机床铸件故障总数的70%。由于缺乏理论指导，我国企业在制定维修策略时主要凭借个人的工作经验，主观性较强。因此，对机床铸件维修策略开展系统的研究工作是的。
维修策略的制定离不开对故障的分析，在现有的机床铸件维修策略研究中，一般是假设故障，通过性建模制定维修策略。但通过大量的实践验证，机床铸件组件间的故障有时不是存在的，组件间故障的相关性问题在进行维修策略研究时不能被忽视。
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