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塑烧板除尘器的进气口是形成旋转气流的关键部件，是影响尘效率和压力损失的主要因素。切向进气的进口面积对除尘器有很大的影响，进气口面积相对于筒体断面小时，进人除尘器的气流切线速度大，有利于粉尘的分离。而圆筒体直径是构成此尘设备的基本尺寸。旋转气流的切向速度对粉尘产生的离心力与圆筒体直径成反比，在相同的切线速度下，简体直径D越小，气流的旋转半径越小，粒子受到的离心力越大，尘粒越容易被捕集。因此，应适当选择较小的圆筒体直径，但若筒体直径选择过小，器壁与排气管太近，粒子又容易逃逸;筒体直径太小还容易引起堵塞，尤其是对于粘性物料。当处理风量较大时，因筒体直径小处理含尘风量有限，可采用几台旋风除尘器并联运行的方法解决。并联运行处理的风量为各除尘器处理风量之和，阻力仅为单个除尘器在处理它所承担的那部分风量的阻力。但并联使用制造比较复杂，所需材料也较多，气体易在进口处被阻挡而阻力。
塑烧板除尘器在轧制过程特点跟自动控制系统论述<一>、塑烧板除尘器在轧制过程特点
热轧厂F4~F7精轧机塑烧板除尘器1996年底投入使用以来，通过分析环保监测数据，处理风量和排放指标并没有明显降低迹象，但是尘系统运行近20年，尘设备老化锈蚀现象严重，而且随着对于环保要求的日益提高，烟气排放要求由原来的含尘量小于30m到L提升到20m到L。
为了避免除尘器整体结构坍塌造成的严重后果，且保证持续优良尘效果，响应环保要求，需要对除尘器进行进一步改造。并对现有的热轧尘系统的PLC控制系统进行改造升级。
尘系统配置四台并联的自激式除尘器净化处理，再经二台并联的风机送入直径cp2200，高30m的排气筒高空排放。除尘器收集的尘泥由刮板机将尘泥排至包装袋中，定期外排。粘结在风管、除尘器、风机等处的尘泥由人工定期用水冲洗处理。
因原湿法尘设备效率低下，岗位粉尘及排放超标。及轧机产量的提高、轧制薄板比的增加和钢板材质的变化，使精轧机组在轧制过程中产生的粉尘具有粒径细(≤5μm的粒径约占47%)和粉尘浓度高(由原设计的3g/m；上升到5g/m³)，不能满足股份的生产和环保要求，故于1996年对原2050热轧湿法尘系统进行技术改造，采用波浪式塑烧板除尘器治理轧制烟尘，原设计的二台尘风机及排气筒利旧，其系统设计能力维持原设计值。
由于，塑烧板除尘器自1996年投运至今已有18年(期间，于2007年换过288片滤板)，轧制烟气中含有大量的水份，长期运行积累下来，致使除尘器灰斗内壁结垢严重，螺旋输送机内壁时有结垢卡住现象，只能将塑烧板除尘器停机离线检修，方可正常使用。另外，由于现有除尘器以及管路内壁的粉尘板结锈蚀漏风，导致现有F4~F7轧机烟气捕集罩抽风量小，瞬间阵发性扬尘来不及捕集，污染F4~F7轧机车间内岗位和周边环境。同时因除尘器严重锈蚀可能造成的整体坍塌(在股份钢管条钢事业部发生过类似事柳会对生产造成严重影响。
因此，为满足股份热轧厂生产需要及现今严控的环保要求，同时为响应国家节能减排和控制污染物排放总量的政策要求，需对现有2050热轧尘系统进行技术改造，以改变F4~F7轧机工位附近工作场所的环境卫生和消点检人员的安全隐患。
<二>、塑烧板除尘器自动控制系统论述
皮浪式塑烧板除尘器组成，自2006年10月份使用至今，除尘器性能稳定，运行可靠，烟气粉尘排放浓度一直保持在低值，效果很好。该系统分本体部分和控制部分，两者有机结合可以充分达到按照工艺要求控制尘和随时掌握粉尘状态的目的，并能够融合到厂区的以态网络中去，是一套值得大力推广和使用的控制系统。
每个尘室用一个DC24V供电的脉冲阀进行反复喷吹，用于把收到的尘吹到运输管道中，在每个除尘器下方又有一个螺旋机用于将落下的灰传输到排尘部分；第二部分由尘风机、输灰风机，垂直提升机，刮板输灰机，集灰仓卸料器等组成。尘风机将灰尘吸入除尘器中，再由输灰风机将灰尘收集起来通过垂直提升机或刮板输灰机送到收尘口，由集灰仓卸料器排出系统。
塑烧板除尘器自动控制系统目前在冶金行业应用广泛，随着塑烧板除尘器的大力推广和社会各界环保意识的增强，塑烧板除尘器自动控制系统将在未来广泛的领域发挥重要作用。
泊头市键坤环保机械设备有限公司（http://www.rjccsb.com）主营多种不同型号的静电除尘器、滤筒除尘器、电捕焦油器，型号众多，并可以依据客户车间工况的差异，设计出适合现场的环保设备，满足不同客户的个性化需求。广泛用于大中小型企业，如化工、电业、冶金、沥青拌和机等废气中的颗粒粉尘和细粉尘的回收。